시스템생산 흐름

조립

모든 시스템 구성 요소(메인 보드, 케이블, 팬, HDD 등)가 올바르게 조립되었는지 확인합니다.

육안검사

시스템이 조립되면 이미 육안 검사가 완료된 것입니다. 우리 검사관은 모든 구성 요소와 액세서리가 올바르게 조립되었는지 확인하고 테스트 전에 MFG를 따릅니다.

공정품질관리(IPQC)

모든 생산 프로세스가 사양에 따라 올바르게 완료되었는지 확인합니다.

기본 기능 테스트

시스템 제품이 Dynamic Burn-In에 의해 부팅될 수 있는지 확인하기 위해 시스템 제품의 100%는 조립 후 기본 기능 테스트를 통해 전자 기능에 대해 테스트됩니다.

동적 번인 테스트

DBI는 제품이 출하되기 전에 사용되는 테스트입니다. 목적은 다양한 환경에서 신뢰성에 영향을 미치는 가능한 약점과 실패를 선별하는 것입니다.

고급 기능 테스트

이 절차는 번인 테스트 후 시스템 제품의 품질과 기능을 확인하기 위한 것입니다.

포장

제품의 외부 불량 여부를 검사합니다. 통과되면 모든 액세서리를 비닐 봉지에 넣은 다음 상자 및 라벨링을 진행합니다.

최종 제품 품질 관리(FQC)

완제품 및 포장된 제품은 검사를 위해 이 영역에 배치됩니다. FQC 부서는 표준 절차에 따라 완제품을 검사합니다.

출고검사(OQC)

포장 및 완제품에 대한 QC 검사 절차를 구현하기 위해 OQC에는 MIL-STD 105E 표가 있습니다. QC 직원은 수량별로 필요한 샘플링에 따라 샘플링을 수행합니다.

선적

기계적으로 제품의 보관, 운송, 적재 및 하역 요구를 충족시키기 위해 당사의 팔레트 스트레치 랩 기계는 생산 효율성을 높이고 운송 중 제품 손상을 방지하도록 설계되었습니다.

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